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      O型圈各种材质都有什么优缺点?
      1.天然橡胶 NR   (Natural Rubber)由橡胶树采集胶乳制成,是异戊二烯的聚合物。具有很好的耐磨性、很高的弹性、扯断强度及伸长率。在空气中易老化,遇热变黏,在矿物油或汽油中易膨胀和溶解,耐碱但不耐强酸。是制作胶带、胶管、胶鞋的原料,并适用于制作减震零件、在汽车刹车油、乙醇等带氢氧根的液体中使用的制品。 2.丁苯胶 S B R   (Styrene Butadiene Copolyme) 丁二烯与苯乙烯之共聚合物,与天然胶比较,质量均匀,异物少,但机械强度则较弱,可与天然胶掺合使用。   优点:   低成本的非抗油性材质   良好的抗水性,硬度 70 以下具良好弹力   高硬度时具较差的压缩歪   可使用大部份中性的化学物质及干性、滋性的有机酮   缺点:   不建议使用强酸、臭氧、油类、油酯和脂肪及大部份的碳氢化合物之中。 广用于轮胎业、鞋业、布业及输送带行业等。 丁基橡胶 IIR   (Butyl Rubber) 为异丁烯与少量 isoprenes 聚合而成,保有少量不饱合基供加硫用,因甲基的立体障碍分子的运动比其它聚合物少,故气体透过性较少,对热、日光、臭氧之抵抗性大,电器绝缘性佳;对极性溶剂如醇、酮、酯等抵抗大,一般使用温度范围为 -54~110 ℃。   优点:   对大部份一般气体具有不渗透性;   对阳光及臭氧具良好的抵抗性;   可暴露于动物或植物油或是可氧化的化学物中。   缺点:   不建议与石油溶剂,胶煤油和芳氢同时使用。用于制作耐化学药品、真空设备的橡胶零件。 3.氢化丁睛胶HNBR   (Hydrogenate Nitrile) 氢化丁睛胶为丁睛胶中经由氢化后去除部份双链,经氢化后其耐温性、耐候性比一般丁睛橡胶提高很多,耐油性与一般丁睛胶相近。一般使用温度范围为 -25~150 ℃。   优点:   较丁睛胶拥有较佳的抗磨性;   具极佳的抗蚀、抗张、抗撕和压缩歪的特性;   在臭氧、阳光及其它的大气状况下具良好的抵抗性;   一般来说适用于洗衣或洗碗的清洗剂中。   缺点:   不建议使用于醇类,酯类或是芳香族的溶液之中。空调制冷业,广泛用于环保冷媒 R134a 系统中的密封件。   汽车发动机系统密封件。 4.乙丙胶 EPDM   (Ethylene propylene Rubber) 由乙烯及丙烯共聚合而成主链不合双链,因此耐热性、耐老化性、耐臭氧性、安定性均非常优秀,但无法硫磺加硫。为解决此问题,在 EP 主链上导入少量有双链之第三成份而可硫磺加硫即成 EPDM ,一般使用温度范围为 -50~150 ℃。对极性溶剂如醇、酮、乙二醇及磷酸脂类液压油抵抗性极佳。   优点:   具良好抗候性及抗臭氧性   具极佳的抗水性及抗化学物   可使用醇类及酮类   耐高温蒸气,对气体具良好的不渗透性   缺点:   不建议用于食品用途或是暴露于芳香氢之中。   高温水蒸汽环境之密封件。   卫浴设备密封件或零件。   制动 ( 刹车 ) 系统中的橡胶零件。   散热器 ( 汽车水箱 ) 中的密封件。 5.丁睛胶 NBR   (Nitrile Rubber) 由丙烯睛与丁二烯共聚合而成,丙烯睛含量由 18%~50% ,丙烯睛含量愈高,对石化油品碳氢燃料油之抵抗性愈好,但低温性能则变差,一般使用温度范围为 -25~100 ℃。丁睛胶为目前油封及 O 型圈最常用之橡胶之一。   优点:   具良好的抗油、抗水、抗溶剂及抗高压油的特性。   具良好的压缩歪,抗磨及伸长力。   缺点:   不适合用于极性溶剂之中,例如酮类、臭氧、硝基烃, MEK 和氯仿。 ? 用于制作燃油箱、润滑油箱以及在石油系液压油、汽油、水、硅润滑脂、硅油、二酯系润滑油、甘醇系液压油等流体介质中使用的橡胶零件,特别是密封零件。可说是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。 6.氯丁胶 CR   (Neoprene 、 Polychloroprene) 由氯丁烯单体聚合而成。硫化后的橡胶弹性耐磨性好,不怕阳光的直接照射,有特别好的耐大气老化性能,不怕激烈的扭曲,不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂,耐稀酸、耐硅酯系润滑油,但不耐磷酸酯系液压油。在低温时易结晶、硬化,贮存稳定性差,在苯胺点低的矿物油中膨胀量大。一般使用温度范围为 -50~150 ℃   优点:   弹性良好及具良好的压缩变形;   配方内不含硫磺因此非常容易来制作;   具抗动物及植物油的特性;   不会因中性化学物,酯肪、油脂、多种油品,溶剂而影响物性;   具防燃特性。   缺点:   不建议使用强酸、硝基烃、酯类、氯仿及酮类的化学物之中。   耐 R12 制冷剂的密封件。   家电用品上的橡胶零件或密封件。   适合用来制作各种直接接触大气、阳光、臭氧的零件。   适用于各种耐燃、耐化学腐蚀的橡胶制品。
      橡胶密封圈材质种类有哪些?
      由一个或几个零件组成的环形罩,固定在轴承的一个套圈或垫圈上并与另一套圈或垫圈接触或形成窄的迷宫间隙,防止润滑油漏出及外物侵入。密封圈是一种截面为圆形的橡胶圈,因其截面为O型,故称其为O型密封圈。 1、NBR丁腈橡胶密封圈: 适合于石油系液压油、甘醇系液压油、二酯系润滑油、汽油、水、硅润滑脂、硅油等介质中使用。是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。不适用于极性溶剂之中,例如酮类、臭氧、硝基烃、MEK和氯仿。一般使用温度范围为 -40~120 ℃。 2、HNBR氢化丁腈橡胶密封圈: 具有极佳的抗腐蚀、抗撕裂和抗压缩变形特性,耐臭氧、耐阳光、耐天候性较好。比丁腈橡胶有更佳的抗磨性。适用于洗涤机械、汽车发动机系统。不建议使用于醇类、酯类或是芳香族的溶液中。一般使用温度范围为 -40~150 ℃。 3、SIL硅橡胶密封圈: 具有极佳的耐热、耐寒、耐臭氧、耐大气老化性能。有很好的绝缘性能。但抗拉强度较一般橡胶差且不具耐油性。适用于家用电器如电热水器、电熨斗、微波炉等。还适用于各种与人体有接触的用品,如水壶、饮水机等。不建议使用于大部份浓缩溶剂、油品、浓酸及氢氧化钠中。一般使用温度范围为-55~250 ℃。 4、VITON氟素橡胶密封圈: 耐高温性优于硅橡胶,有极佳的耐候性、耐臭氧性和耐化学性,耐寒性则不良。对于大部份油品及溶剂都具有抵抗能力,尤其是酸类、脂族烃、芳香烃及动植物油。适用于柴油发动机、燃料系统及化工厂的密封需求。不建议使用于酮类、低分子量的酯类及含硝的混合物。一般使用温度范围为-20~250 ℃。 5、FLS氟硅橡胶密封圈: 其性能兼有氟素橡胶及硅橡胶的优点,耐油、耐溶剂、耐燃料油及耐高低温性均佳。能抵抗含氧的化合物、含芳香烃的溶剂及含氯的溶剂的侵蚀。一般使用温度范围为-50~200 ℃。 6、EPDM三元乙丙橡胶密封圈: 具有很好的耐候性、耐臭氧性、耐水性及耐化学性。可用于醇类及酮类,还可用于高温水蒸气环境之密封。一般使用温度范围-55~150 ℃。 7、CR氯丁橡胶密封圈: 耐阳光、耐天候性能特别好。不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂,耐稀酸、耐硅脂系润滑油,但在苯胺点低的矿物油中膨胀量大。在低温时易结晶、硬化。适用于各种接触大气、阳光、臭氧的环境及各种耐燃、耐化学腐蚀的密封环节。不建议使用于强酸、硝基烃、酯类、氯仿及酮类的化学物之中。一般使用温度范围为-55~120 ℃。 8、IIR丁基橡胶密封圈: 气密性特别好,耐热、耐阳光、耐臭氧性佳,绝缘性能好;对极性溶剂如醇、酮、酯等有很好的抵抗能力,可暴露于动植物油或可氧化物中。适合于耐化学药品或真空设备。不建议与石油溶剂、煤油或芳烃同时使用。一般使用温度范围为-50~110 ℃。 9、ACM丙烯酸脂橡胶密封圈: 对油品有极佳的抵抗力,耐高温、耐候性均佳,但机械强度、压缩变形率及耐水性稍差。一般用于汽车传动系统及动力转向系统之中。不适用于热水、刹车油、磷酸酯之中。一般使用温度范围为-25~170 ℃。 10、NR天然橡胶密封圈: 橡胶制品具有很好的耐磨性、弹性、扯断强度及伸长率。但在空气中易老化,遇热变黏,在矿物油或汽油中易膨胀和溶解,耐碱但不耐强酸。适合于在汽车刹车油、乙醇等有氢氧根离子的液体中使用。一般使用温度范围为-20~100 ℃。 11、PU聚氨脂橡胶密封圈: 聚氨脂橡胶的机械性能非常好,耐磨、耐高压性能均远优于其它橡胶。耐老化性、耐臭氧性、耐油性也相当好,但高温易水解。一般用于耐高压、耐磨损密封环节。一般使用温度范围为-45~90 ℃。
      丁腈橡胶(硫化、填充、软化)有什么设计要点?
      1、硫化体系 丁腈橡胶主要有用硫黄和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小,因此多采用低硫和含硫化合物并用,单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉,也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低,所以应注意控制用量。硫黄用量增加,定伸应力、硬度增大,耐热性降低,但耐油性稍有提高,耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶,所需硫的用量可少些,一般用量1.5~2份,硫化促进剂用量可略多于天橡胶,常用量1~3.5份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为1.5份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不是同,当丙烯腈含量高,而丁二烯相对含量低时,由于减少了不饱和度,所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量1.75~2份;丁腈-26,硫用量1.5~1.75份,具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性,降低压缩永久变形及改善其他性能,因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量0.5份以下)高促硫化体系。 丁腈橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类,其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较了,特别是压缩永久变形良好,而且加工安全,故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能,例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD、TRA、TRT用量0.25~0.5份)与硫黄并用,采取低硫或无硫配合,耐热性优异;硫黄与促进剂MD或CZ并用,胶料强伸性能好,是一种常用的硫化体系,如S/DM(1.5/1.5);硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用,胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方,硫化胶的物理机械性能优异,耐热性良好,压缩永久变形小,并且不易焦烧和喷霜。 为减小永久变形,采用少量硫黄与秋兰姆并用是极其有效的,该配方的特点是永久变形小,但焦烧时间稍短。 硫化活性剂常采用氧化锌和硬脂酸。氧化锌在硫黄硫化和无硫硫化体系中的用量常在1.0~5.0份,氧化锌习惯用量5份,硬脂酸用量一般为 1.0份。 含硫化合物硫化体系是用含硫化合物(硫载体),如秋兰姆类和二硫化吗啡啉等作为硫化剂的硫化体系。该硫化体系中不用硫黄,习惯上又称作无硫硫化体系。丁腈橡胶硫化常用的秋兰姆硫化剂有二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、二硫化四乙基秋兰姆(TET)、四硫化双五亚瑟甲基秋兰姆(TRA),用量1~3份等。秋兰姆类硫化剂因易于喷霜,外观要求严格的制品应慎重使用。为避害免喷霜,可使用二硫化吗啡啉,用量2~4份,或采取秋兰姆与二硫化吗啉并用,亦或秋兰姆与促进剂CA并用作硫化剂。 丁腈橡胶有用有效硫化体系能提高硫化胶耐热老化性能,降低压缩变形性。如硫黄0.5份TMTD1.0份,CZ1.0份,具有良好的耐热老化性。能用于天然橡胶的促进剂都可用于丁腈橡胶。 2、补强填充体系 丁腈橡胶在伸张状态下结晶能力很差,因此缺乏自身的补强作用,在丁腈橡胶的配方中,必须使用补强剂,其品种与丁腈橡胶硫化胶性能要求有密切关系。对于普通耐油制品,首先要求具有良好的耐油、耐老化性能、低压缩变形性和必要的物理机械性能,因而在炭黑使用上,多选用补强炭黑或者与其他炭黑并用。但要求高强伸性能和高耐磨性能时,必须选用高补强性的炭黑,如中超耐磨、高耐磨炭黑等。 粗粒子的软质炭黑有利于提高胶料的回弹率,大量填充剂也不会影响主要物性。炭黑用量,半补强炉黑可达600~100份,槽法炭黑为50份,高耐磨炉黑为50~60份。丁腈橡胶用白色补强剂以白炭黑效果最好,也可以加入热固性酚酫树脂、聚氯乙烯树脂为补强剂,有良好的耐执性、强度、耐油性。其他如硬质陶土、活性氧化镁、活性碳酸钙也有一定程度的补强作用。陶土由于弹性差、永久变形大,并且有迟缓硫化作用,应尽量少用。碳酸钙用于增容目的可大量填充,有效降低成本,当与活性补强剂并用时可同时达到改善加工性能和提高物理机械性能的作用。 3、软化增塑体系 由于大多数品种的丁腈橡胶粘度较高,比较坚韧,一般需使用软化增塑剂以改善其各项工艺性能。丁腈橡胶常用的增塑剂有邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯等,除对胶料有一定塑化作用外,对丁腈软质胶的弹性和耐磨性也有显著改善。如古马隆树脂对改善粘着性有很大的作用。液体丁腈橡胶作增塑剂可防止抽出。癸二酸二辛酯、已二酸二辛酯耐寒优越。一般产品增塑剂用量在10~30份,古马隆树脂10份,一般情况下增塑剂对强伸性能都有影响,一定要根据具体情况控制用量,以取得适当的综合性能。
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